描  述
        c88k系列程控全液压模锻锤采用整体u型铸钢锤身，最大打击能量可做到16kj-160kj。现在u形整体机架已广泛应用，也是标准型。锤身浇成整体可以减去锤架和底座的连接，也消除了分体床身接触面的磨损，提高了锻锤锤身的刚性，从而大大提高锻锤承受偏心打击能力。
        c88k列程控全液压模锻锤锤头的导向是采用装在锤身内侧的可拆换的x形导轨，三面镶入式定位，从而使导轨螺栓不受力，螺栓防松采用进口的防松止退垫圈，杜绝了螺栓的松动。导轨板与锤头的接触面的延伸是交于锤头的中心，这样受热膨胀就不会影响滑动导向间隙，滑动导向间隙可调到很小以保证模具的准确对位。放射形宽导轨的润滑是自动的，一旦停止打击就停供润滑油。
c88k系列程控全液压锻锤打击系统采用大锤头结构，在降低打击速度条件下确保打击能量不受影响；锤头导向长度加长，可提高锻锤工作精度。
c88k系列程控全液压锻锤控制系统可确保打击能量的控制及程控打击的实现，可避免锻锤富余打击能量引起的振动、噪音。全液压模锻锤采用可编程自动控制系统，使每锤的打击能量及每个工件的打击步序均能按需要得到控制，打击系统的振动情况大为改善，打击噪音大大降低，降低了对操作者的技术要求，锻件的精度也相对稳定，设备运行的可靠性及模具的寿命均可得到提高。打击程序编制简单，不需要熟练的计算机人员，甚至半熟练的调整工也能进行调整。控制系统设有常见故障中文显示窗口，一旦出现异常，通过故障显示窗口即很快能找到故障发生的原因，以便能迅速作出处理，缩短维修时间。
由中机锻压江苏股份有限公司自主研发、设计、生产的全球首台具有自主知识产权的缸阀一体程控全液压模锻锤研制成功。
缸阀一体化技术克服现有程控锻锤技术的缺点，有效地提高锻锤打击能量控制精度、锻锤可靠性及能源利用率，其技术性能指标超越现有程控锻锤，具有国际先进水平。
缸阀一体程控全液压模锻锤技术是将独特的筒式结构锥阀（打击阀）同轴安装于工作缸顶部，实现缸阀一体化，其优势主要体现在：
1. 打击能量控制精度得到提高
筒式结构锥阀阀芯质量相对现有程控锻锤的锥阀、滑阀阀芯更为轻巧，阀口通径更大，动态响应特性更优，特别有利于大吨位程控锻锤高频次、高响应速度的精确控制，彻底避免现有大吨位程控锻锤双阀联动导致的打击能量失控。
2. 缸阀一体真正实现了无管化连接
将独特的筒式结构锥阀，同轴安装于工作缸顶部，实现缸阀一体化，真正实现了打击阀与工作缸之间的无管化连接，相对现有的水平设置打击阀，油路更短，液压传动效率更高！响应速度更快！
3. 垂直设置的锥阀将彻底避免单面磨损
同轴安装于工作缸顶部的筒式结构锥阀，其阀芯侧隙不受阀芯重力的影响，彻底避免现有程控锻锤水平设置的锥阀、滑阀阀芯重力导致的单面磨损及液压卡阻，筒式结构锥阀寿命将大大超过现有水平设置的打击阀。
4. 筒式结构锥阀密封更为可靠
筒式结构锥阀通过阀口锥面实现主油路的密封，相对滑阀可实现零泄漏。锥阀密封具有较强的抗污染能力，其密封效果将不受使用时间及液压油温度的影响。
5. 独特设计的筒式结构锥阀，可实现回程动能的吸收
同轴安装于工作缸顶部的筒式结构锥阀，在锤头回程时，锤杆活塞将进入锥阀内孔，工作缸回油口将被堵住，活塞上腔的压力油将被封闭，在回程动能作用下形成油压，作用在筒式结构锥阀上，实现锥阀微开，其回程动能转变成液压油的压力能；锥阀开口大小由压力油的压力伺服控制，压力油通过锥阀开口被挤入蓄能器得到储存以用于下次打击；锤头动能消失停止后筒式锥阀自动关闭。
与同行同类锻锤的比较表
锥阀式结构
滑阀式结构
中机缸阀一体
打击阀结构特征
锥阀与滑阀的组合
滑阀
筒式锥阀
安装方式
缸侧水平插装
缸侧水平插装
缸顶同轴插装
控制方式
开关控制
开关控制
开关+压力伺服控制
回程动能吸收
节流控制
溢流控制
转变成压力能储存
与工作缸连接
集成块复杂油路
集成块复杂油路
缸阀一体直控
阀芯质量
最大
一般
最轻
密封形式
锥面
配合间隙
锥面

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